ARCH+ 196/197

Kostenloser Download


Erschienen in ARCH+ 196/197,
Seite(n) 6-7

ARCH+ 196/197

Zeitung: ARCH+ Porträt: Die Firma seele

Von Kraft, Sabine

Spezialist für das Experimentelle

Manche Ideen liegen genau richtig in der Zeit. Die zentrale Idee, die 1984 zur Gründung der Firma Seele führte, war von dieser Art. In den 80er Jahren wurden Glas-Metall-Konstruktionen für Fassaden und Überkopfverglasungen vielfach noch durch getrennte Gewerke realisiert. Solche Konstruktionen mit einem gebündelten Know-how und einem höheren Grad an Vorfertigung aus einer Hand als Komplettlösung anzubieten, bedeutete einen Rationalisierungsschub in der Bauabwicklung und wahrscheinlich auch eine Einsparung an Baukosten. Die Folgen einer gewerkeübergreifenden Fertigungskompetenz reichen jedoch weiter: Komplettlösungen für die Gebäudehülle – heute eine Selbstverständlichkeit – vereinfachen die Integration neuer Technologien in die Baupraxis und erlauben es, neuartige Konstruktionen zu entwickeln, die in der üblichen Abfolge von Entwurf, Durchdetaillierung, Ausschreibung und Realisierung nur schwer entstehen können. Letztlich werden die Grenzen dessen, was überhaupt gebaut werden kann, weiter hinausgeschoben.

Am Beispiel der Firma Seele lässt sich dieser Sachverhalt gut dokumentieren. Die 80er und 90er Jahre waren die Zeit der großen Glasarchitekturen, die ihrem ästhetischen Höhepunkt in der „Entmaterialisierung“ entgegenstrebten. Seilverspannte und selbsttragende Ganzglaskonstruktionen sind ein Novum in der Architektur. Diese Glashüllen, die, von einem Nichts gehalten, zu schweben scheinen, mussten in den diffizilen Fragen der Halterung, Aufhängung und Lastabtragung sowie der Dichtung entwickelt und getestet werden. Seele war mit einer firmeneigenen Forschungs- und Entwicklungsabteilung Promotor dieser Architektur und kann für den konstruktiven Glasbau eine Pionierstellung beanspruchen.

Heute liegen die Herausforderungen an die baupraktische Umsetzung eher in der komplizierten Geometrie von Gebäudehüllen, die mittels parametrischer Software generiert werden. Zwar verändern neue Werkzeuge à la longue auch das Produkt, das mit ihrer Hilfe hergestellt wird, aber dieser Prozess verläuft nicht ohne Diskrepanzen. So korrespondieren die neuen Methoden der Formfindung nicht bzw. nur partiell mit den Herstellungstechniken des Bauens, da die computergesteuerte Fertigung sich auf die passgenaue Bearbeitung der Halbzeuge beschränkt. Die Überbrückung dieser Diskrepanz erfordert nach wie vor den Einsatz handwerklicher Techniken und großes handwerkliches Können – auch bei einem hohen Grad an Vorfertigung der einzelnen Bauteile. Vor allem aber hat sich der Aufwand an Planung, Entwicklung und Organisation potenziert. Diese Leistungen, ehemals alleinige Aufgabe der Architekturbüros, bestreiten mittlerweile einen beträchtlichen Anteil am Fertigungsprozess, ohne dass sie sich in den Büros merklich reduziert hätten. Offenbar befinden wir uns an dem Punkt, wo das größere gestalterische und fertigungstechnische Potential, das die neuen Technologien mit sich bringen, es erlaubt einen größeren Aufwand zu betreiben, und dieser Aufwand die tatsächlichen Vereinfachungen überflügelt.

Im Gespräch mit Emil Rohrer, dem Leiter der Forschungs- und Entwicklungsabteilung von Seele, wird deutlich, dass die Realisierung ambitionierte Architektur, die mehr denn je den Charakter eines Unikats beansprucht, einer neuen Sorte von Spezialisten für das Experimentelle bedarf – und es wird auch deutlich, warum Seele als Spezialist für Gebäudehüllen in den 25 Jahren seit Firmengründung zum gesuchten Partner internationaler Stararchitekten wie Foster, GMP, Ingenhoven, Murphy/ Jahn, Koolhaas, Herzog & deMeuron, Portzamparc etc. geworden ist. 

 

Sabine Kraft: Wie viele Projekte hat die Firma Seele in ihrem 25-jährigen Bestehen bereits realisiert?

Emil Rohrer: Ca.750, inklusive Ausland. In den Anfangsjahren waren es vor allem kleinere Projekte wie Eingangsbereiche für Rathäuser oder Bankfoyers in der Größenordnung von 100.000 bis 200.000 DM. Heute sind es Millionen-Aufträge bis hin zu Großflughäfen.

SK: Brauchten viele der größeren Projekte eine „Genehmigung im Einzelfall“?

ER: In Deutschland wird ja schon fast kein Projekt mehr ohne diese Zustimmung im Einzelfall genehmigt. Alles in allem ist es bestimmt ein Drittel.

SK: Jedes Projekt, das Sie realisieren, ist maßgeschneidert. Wie viel Entwicklungsarbeit steckt in solchen Projekten?

ER: Das ist quantitativ schwer zu beziffern. In jedem Objekt gibt es irgendwelche Sonderlösungen in der Verbindungstechnik, der Lagerung oder der Materialkombination.

SK: Was beinhaltet diese Entwicklungsarbeit? Geht es um Konstruktion, Fügung und Lastabtragung, also die Detailfragen, oder um fertigungstechnische Probleme?

ER: Es geht zunächst immer um die Machbarkeit des Produktes an sich. Das bedeutet, wenn Sie es mit Glasscheiben zu tun haben, Standsicherheit und Lebensdauer. Bei einer filigranen Glaskonstruktion, wie Architekten sie bevorzugen, müssen die Profile sehr dünn sein. Man kann keine Einfüllträger verwenden, sondern braucht Speziallösungen, evtl. werden die Scheiben eingespannt oder die Fassade mit Glasschwertern ausgesteift. Das Zusammenwirken all dieser Elemente lässt sich nicht allein mit Berechnungen simulieren, man muss es ausprobieren. Wir machen z. B. Reststandversuche, um die Standsicherheit im Schadensfall empirisch zu prüfen. Für das Maximilianmuseum in Augsburg wurde ein 1:1 Modell von mehreren Segmenten des Glasdachs gebaut und Belastungstests unterworfen, wobei schrittweise immer mehr Scheiben zerstört wurden – ein großer Aufwand, aber wenn eine Scheibe ausfällt, darf die Tragfähigkeit kein Problem darstellen.

Die Fertigung spielt mehr in den wirtschaftlichen Bereich hinein. Erst einmal muss der Architekt zufrieden gestellt werden, wie sein Produkt aussehen wird. Parallel dazu überlegen wir natürlich, wie wir etwas fertigen, ob wir Teile schweißen, fräsen oder aus Guss herstellen. Unser Problem ist, dass wir mit etwas Neuem kämpfen, das global wie eine filigrane Konstruktion aussieht, aber mit speziellen Detailvorstellungen verbunden ist, ob es aus Edelstahl oder Guss sein soll, scharfkantig oder weich gerundet ausschauen soll. Das ist immer ein Vorantasten, was man noch wirtschaftlich herstellen kann. Manchmal muss es einfach aufwendig sein, wie bei Apple, da gibt es gar keine Alternativen, in anderen Fällen kann man gemeinsam mit dem Architekten die Fertigung in eine bestimmte Richtung steuern.

SK: Kann man von einem wachsenden Anteil der Entwicklungsarbeit sprechen oder gibt es ein Repertoire an übertragbaren Lösungen?

ER: Eigentlich stimmt beides. Was die Verbindungen von Glas und Metallen betrifft, ob sie fest oder elastisch sind, in solchen Details besitzen wir viel Erfahrung, aber das Integrieren neuer Produkte ist jedes Mal eine Herausforderung. Z. B. ist jede der Glastreppen in den Apple Stores anders, hat ein eigenes Lagerungskonzept, ob auf weichem oder hartem Boden, ob mit Stäben von der Decke abgehängt, ob mit einer elastischen Fuge an die Gebäudewand angeschlossen, und dementsprechend auch eine andere Lastabtragung. Jeder denkt, das ist dasselbe Produkt, weil es gleich aussieht, aber das stimmt nicht. Es muss jedes Mal neu generiert werden.

SK: Der Vorfertigungsgrad ist bei Seele ausgesprochen hoch. Wo liegen die Grenzen? In der Bauteilgröße?

ER: Jedes Bauteil, das in der Halle unabhängig vom Wetter und mit qualifizierten Mitarbeitern hergestellt wird, ist besser als alles, was man auf der Baustelle machen kann. Wenn die Bauteile zu groß werden, müssen sie eben geteilt werden. Aber wir liefern auch extrem große Teile. Im Apple Store in Australien sind 13 m hohe Glasscheiben eingebaut. Da die Fertigstellung unter Zeitdruck stand, musste das größte Transportflugzeug der Welt gemietet werden. Die Scheibengröße ist ausschlaggebend. Elemente üblicher Größe, also 2 x 3 m, kann man problemlos mit dem LKW transportieren. Danach gibt es einen Sprung in den Kosten. Manche Architekten berücksichtigen das von vornherein, andere wollen Abmessungen haben, die aus allem herausfallen: Man kann sie nicht mehr richtig herstellen, nicht mehr richtig transportieren, nicht mehr richtig montieren, überall muss man draufzahlen. Es kostet dann eben 50 % mehr als normal. Wenn der Kunde aus ästhetischen Erwägungen bereit ist, das zu zahlen, warum nicht? Wir machen beides und wir gehen im Hinblick auf Transparenz wirklich an die Grenzen. Die selbsttragende Isolierglasscheibe aus zwei VSG-Schichten, die wir entwickelt haben, kann eine Länge bis zu 12 m haben.

SK: Was auffällt, ist die hohe Präzision Ihrer Bauteile. Toleranzen von 1/10 mm braucht man im Maschinenbau, in den Dimensionen eines Gebäudes wirken sie paradox. Welche Folgen hat diese Präzision?

ER: Sie wird teilweise durch Umplanungen bzw. Nacharbeiten auf der Baustelle erkauft. Unsere Produkte sind sehr exakt und daher toleranzabhängig. Wir denken in Millimetern, auf der Baustelle sind es mehrere Zentimeter. Der Architekt zeichnet den Anschluss eines Bauteils an eine bauseitige Betonkante mit einer 15 mm Silikonfuge. Das ist eigentlich aussichtslos, die Betonkante ist dafür viel zu grob. 

SK: Und wie lösen Sie das Problem der Verbindung des Feinen mit dem Groben?

ER: Durch lokale Anpassungsprozesse. Aber wir versuchen, von vornherein vernünftige Toleranzfelder für die jeweilige Konstruktion zu bestimmen. Wir dürfen sie nicht zu groß wählen, sonst müssten auch alle Befestigungsteile größer werden; also bestimmen wir ein Mittelfeld, das wir mit den Normelementen zu 80–90 % abdecken können. Wenn dann Bereiche herausfallen, wird dieser Punkt extra gelöst, entweder durch zusätzliche Elemente, oder durch Schweißen, oder die Glasscheibe wird nach Aufmaß geschnitten usw. Die Hauptsache dabei ist, dass diese Einzellösungen dem Bauwerk seine Filigranität lassen.

SK: Was ebenfalls auffällt, ist der nach wie vor große Anteil an Handarbeit – trotz computergesteuerter mehrachsiger Bearbeitungszentren. Bringt das Vorteile mit sich oder geht es einfach nicht anders?

ER: Für die Bearbeitung der Profile gibt es viele Maschinen, den Zusammenbau eines Rahmens kann man nicht automatisieren, zumindest nicht bei unseren Stückzahlen. Ein interessantes Beispiel ist hier die Fassade von Plot 7 in London. Sie besteht aus seriellen Elementen mit einer geringfügigen Diversifikation. Theoretisch hätte man sich das Einsetzen der Glasscheiben automatisiert vorstellen können, indem die Rahmen an einem Robotergreifer vorbeigeführt werden, ähnlich wie in der Automobilindustrie. Wir haben mit unseren eigenen Mitteln eine Art Fertigungsstraße installiert. Unser Fließband waren Tische mit Rädern, die von Arbeitsplatz zu Arbeitsplatz gefahren werden. D. h. der erste Monteur schraubt die 4 Pfosten und Riegel zusammen, der zweite befestigt die Bleche, der dritte legt ein Paneel ein, der vierte die Scheiben, der fünfte füllt die Fugen mit Silikon usw. Das gesamte Projekt wurde in einer durchgängigen Prozesskette organisiert, von der LKW-Anlieferung der Halbzeuge, ihrer Lagerung und computergesteuerten Bearbeitung, dem Transport der fertigen Werkstücke – wiederum auf Wagen – zu den Montagetischen, dem Zusammensetzen der Elemente, bis zur Endkontrolle, Verpackung und Verladung auf LKWs.

SK: Sehen Sie die Möglichkeit einer weiteren Automatisierung?

ER: Wenn wir die Bauteilfertigung automatisieren könnten, würden wir in eine Sparte rutschen, wo es um Dumpingpreise geht. Andere könnten uns nachahmen. Wir, d.h. die Firma Seele versucht, Produkte zu machen, die man gerade nicht so leicht automatisieren kann, die ihre Kompliziertheit bewahren. Unsere Fassaden leben von ihrer Einmaligkeit. Der Architekt muss nicht aus einem Produktekatalog auswählen, sondern kann seine eigenen Ideen einbringen und etwas Neues schaffen, nicht nur vorhandene Dinge in ihren Abmessungen und vielleicht noch in der Kombination verändern. Es gibt ganz wenige Objekte, die irgendwie auf frühere Produkte zurückgegriffen haben, es sind alles Unikate, und das ist es, was die Firma Seele ausmacht. Plot 7 war eine interessante neue Aufgabe, ist aber bisher kein typisches Seele Projekt. 

SK: Ist das Gitterschalendach von Westfield Park in Form einer bewegten Welle ein typisches Seele Projekt?

ER: Es war auf jeden Fall eine große Herausforderung. Anfangs haben uns die vielen Teile richtig Angst gemacht. Es sind 7.000 Knotenpunkte mit jeweils 20 Einzelteilen; im Endeffekt ist kein Knoten wie der andere, sondern jeder setzt sich aus verschiedenen Elementen zusammen. Wir haben lange geknobelt und waren an der Entwicklung der parametrischen Software mit beteiligt. Jetzt verfügen wir über ein phantastisches System für solche Dächer: Im Prinzip wird nur noch die Grundstruktur des Daches eingegeben und das Programm ermittelt jedes benötigte Teil, es generiert die Knoten, zerlegt sie in Einzelteile und gibt den Zuschnitt an die Maschine weiter; die Einzelteile werden mit einer Nummer und mit Markierungen versehen, damit eindeutig ist, welche Teile in welcher Weise aneinandergelegt werden müssen, um z. B. den Knoten mit der Nummer 2083 zusammenzuschweißen.

SK: Erfordert das Handling dieser vielen Teile auf der Baustelle nicht einen gigantischen logistischen Aufwand?

ER: Richtig, die Teile müssen so in den Kartons liegen, dass man sie nicht suchen muss. Jeder Karton muss richtig bezeichnet und auf der Baustelle genau dort abgeladen werden, wo er hingehört. Für die Montage wurden die Knoten und Stäbe auf dem Boden ausgelegt, in Segmenten miteinander verschraubt, mit dem Kran hochgezogen und an das schon vorhandene Gitter angeschraubt. So ist das Dach gewissermaßen vor sich hergewachsen. Das hat so gut funktioniert, in so kurzer Zeit und mit solcher Genauigkeit, dass wir am Ende ganz begeistert waren. Die hohe Präzision war hier die Voraussetzung, sonst hätte es nicht geklappt. Die jeweils sechs „Arme“ der Knoten mussten exakt in den verschiedenen Winkeln und Längen gefräst werden, damit die Stäbe angeschlossen werden konnten.

SK: Der Apple High Profile Store in New York ist eine selbsttragende Ganzglaskonstruktion. Wie bringen Sie solche Konstruktionen zum Stehen?

ER: Das ist bei den Ganzglaskonstruktionen tatsächlich das größte Problem. Man kann nicht einfach etwas aneinander schrauben, sondern muss die Glaselemente solange unterstützen, bis die gesamte Konstruktion steht und fixiert ist. Erst dann kann man die Stützen wegnehmen und die Konstruktion beginnt sich selbst zu tragen. Das ist ähnlich wie bei Bogenlehrgerüsten. Dieser Aufwand beim Aufbauen ist unvermeidbar.

SK: Wenn nun eine Scheibe kaputt geht ...

ER: ... passiert noch lange nichts. Das ist ein redundantes System. Man kann einzelne Elemente komplett aus der Rechnung herausnehmen. Aber versuchen Sie mal, ein Glasschwert, das aus drei Scheiben besteht, kaputt zu schlagen. Wir verwenden grundsätzlich nur laminierte Glasscheiben, also Verbundsicherheitsglas. Es entstehen an einigen Stellen ein paar Risse, aber es ist nach wie vor so viel Masse vorhanden, dass kein Problem auftaucht. Sie müssten schon sehr viel zerstören, bis überhaupt etwas passiert.

SK: Die wellenförmig geschwungene Fassade des Hotels Wagram in Paris besteht aus gebogenen Isolierglasscheiben mit verschiedenen Krümmungsradien. Gab es bei ihrer Fertigung besondere Probleme?

ER: Ja, aber nicht im Hinblick auf die Geometrie. Der Glashersteller konnte die gebogenen Elemente genau nach unseren Anweisungen fertigen. Die Besonderheit ist der belüftete Scheibenzwischenraum. Flaches Isolierglas „pumpt“, wenn sich die Luft im Scheibenzwischenraum erwärmt oder abkühlt. Gebogene Scheiben besitzen eine solche Steifigkeit, dass sie nicht mehr ausbauchen können, wenn die Luft sich ausdehnt, und das bedeutet, dass die Belastung des Randverbunds stark erhöht wird. Die französischen Baubehörden sind in diesem Punkt sehr sensibel. Wir haben in den Randverbund Mikrofilter eingesetzt, durch welche die Luft zirkulieren kann und ein Druckausgleich stattfindet. Natürlich darf durch die Filter kein Schmutz eintreten und man muss verhindern, dass sich ein Kondensat bildet. Das war sehr komplex. Die Funktionsweise dieser Filter wurde in einem französischen Labor empirisch getestet, und wir verfügen jetzt über eine geprüfte neue Technik, die in dieser Form noch nicht eingesetzt wurde.

SK: Welche Bauherren können sich in Anbetracht der vielen Entwicklungsarbeit die Firma Seele leisten?

ER: Die Frage müsste eher lauten: Welche Bauherren können sich Innovationen im Bauen leisten? Nun: die Global Player, manchmal auch die öffentliche Hand.

 

www.seele.com    

 

SSS Siedle Dornbracht Euroboden
Feedback erwünscht!